Estilos de perforación en el suelo

El uso de martillos en cabeza para perforar superficies rocosas

Es un procedimiento que utiliza como base las perforadoras de martillo, cuyas presiones de trabajo son como máximo de 7u 8 bar. Su efectividad se basa en el impacto y área de trabajo del pistón, tal elemento tiene como característica el estar en forma de T. Dicho martillo puede auxiliarse del movimiento rotacional, y éste va implícito en la percusión o incluso tiene la capacidad de trabajar de forma independiente. El neumático hace el efecto de empuje, así como el deslizamiento del martillo al hacer funcionar una cadena. Todo esto es soportado por un chasis lo suficientemente espacioso para albergar aquellos elementos que ayudan a posicionar y mover el martillo, así se garantiza una óptima perforación del suelo.

Un elemento clave es el uso del compresor, y es que su equipo de aire comprimido formaba la combinación necesaria con el sistema de perforación. Puede que todavía algunos lo estén usando de manera antigua, en la que se tenía que transportar el compresor aparte, y cuando se tenía que ejecutar un trabajo para perforar, entonces se colocaba a lado de la perforadora, con unos cuarenta metros de distancia cuando mucho y no menos de veinte metros.

Perforación con martillo en fondo

Son similares en constitución a los de martillo en cabeza, ya que poseen igualmente un chasis que tiene su compresor y el área o cabina en donde opera el trabajador. Sin embargo se diferencian en su aplicación, porque solamente se manifiesta como un mecanismo de percusión, y los objetos encargados de empujar y rotar se manejan de manera separada. Ahí radica la diferencia.

El martillo posee forma de cilindro y su proceso funciona al ascender el pistón, para que posteriormente el aire a presión abra una válvula de no retorno, luego el distribuidor central se abre para permitir el ingreso de la presión del aire que es el responsable de accionar el pistón y desplazarlo hacia arriba. Ya una vez en el extremo superior, nuevamente el pistón será empujado hacia abajo en una carrera descendente.

Para que se evite la percusión en vacío cuando el sistema de perforación está inactivo, la broca no tocará la superficie y el transporte del aire comprimido circulará por lo orificios y desembocar en la lumbrera de arriba, ejecutando un soplado de barreno sin que se accione el mismo sistema.

También debemos tomar en cuenta que el área de trabajo del pistón se ve reducida porque se limita la misma geometría del terreno, y por las condiciones de trabajo que demande el martillo en el fondo del taladro. Con eso nos damos la noción de que va a resultar una potencia más inferior que en otros casos o sistemas; la energía de impacto y percusión de martillo se verá reducido. Para tratar de equilibrar tal situación es tratar de diseñar los martillos para que sean capaces de manejar presiones medias o altas, de 10 como mínimo a 25 bar como máximo.

Bueno, esto trae como lógica que los martillos con mayor diámetro de pistón y área de trabajo son más precisos que los que no lo son; por ello hay que tener cuidado y asegurarnos de que el diámetro para perforar no sea menor a los 80 mm.

Asimismo podemos ver algunas ventajas visibles como: que existe una velocidad o aceleración para perforar importante, aunque con el martillo de cabeza probablemente se pierda hasta un 10% de energía, y entre más llegue a ese porcentaje, se supondría que la velocidad disminuiría a la par. Otra ventaja es que la energía neumática se aprovecha mejor en este sistema, debido al barrido de evacuación. Menos decibeles de ruido, las varillas soportan más el trabajo demandante, y también habrá menos desviaciones.