Herramientas de acero para la perforación 1a. Parte

Para el trabajo de perforación puntual pueden elegirse diferentes combinaciones de accesorios, los factores que deben de considerarse en la buena elección de los componentes son:

Diámetro y longitud de los barrenos de acero para la perforación.
Estructura, compactación, resistencia y la calidad abrasiva de las rocas.
Tamaño y caballos de poder de la perforadora.
Experiencia en el uso de las herramientas y su precisa aplicación.
La factibilidad del suministro de los materiales para trabajar.

El mecanismo de perforación está constituido por los siguientes elementos:

Adaptadores de culata
Manguitos
Varillas de extensión
Brocas

La calidad de los aceros para la perforación que se usan en este tipo de herramientas deben ser resistentes a la fatiga, el calentamiento, la flexión, impactos y desgaste de las roscas y culatas.

Para la perforación de rocas lo ideal es usar aceros con un núcleo no muy duro y la superficie con un grado mayor de endurecimiento resistente al desgaste, la estructura es la combinación de dos elementos, aceros con un alto contenido de carbono que le permiten mayor homogeneidad en su dureza y aceros de bajo contenido de carbono con pequeñas cantidades de Cromo o Níquel, Manganeso y Molibdeno.

Las calidades de los aceros deben estar regidas por los siguientes tratamientos:

Endurecimiento superficial HF (Alta Frecuencia) que es calentado hasta los 900°C y enfriado bruscamente en agua, esto le da una buena resistencia a la fatiga que básicamente es utilizado en manguitos, varillas y algunas brocas.

Carburación, que es el aumento del contenido de carbono en la superficie.

Bombardeo don perdigones de acero que también sirven para darle una resistencia a la fatiga.

Protección frente a la corrosión, que se lleva a cabo mediante un proceso de fosfatación y con una aplicación de una fina capa de acero.

Roscas (Hilos)

Las roscas son las que unen las culatas, los manguitos, las varillas y las brocas durante la perforación, el ajuste debe de ser eficiente y homogéneo para que todos los elementos de la columna se puedan mantener bien unidos, el fin es conseguir una eficiente transmisión de energía directa.

La presión debe de ser suficiente y no excesivo para que no se dificulte posteriormente el desacople de cada uno de los componentes.

Para el desacople de las varillas hay que observar bien el ángulo de perfil y el paso de la rosca, un paso mayor junto a un ángulo de perfil menor facilitará el desacople tomando en cuenta roscas de un mismo diámetro.

Los tipos de roscas se definen de la siguiente manera:

Rosca T: Es la usada en casi todas las condiciones de perforación que se acopla principalmente con varillas de diámetros de 38 a 51 mm.

Rosca R: Es usada principalmente con barrenos pequeños para varillas de 22 a 38 mm y otro tipo de perforadores potentes de rotación independiente con barrido de aire, su paso es corto con un diámetro de 12,7 mm y un ángulo de perfil grande.

Rosca C: Esta normalmente se usa en equipos de varillas grandes, 51 y 57 mm respectivamente, es de un paso grande y un ángulo de perfil similar al de la rosca T.

Rosca GD o HI: Sus características están entre la rosca R y la rosca T, el diseño de su perfil es asimétrico comúnmente llamado diente de sierra y se une a diámetros de 25 a 57 mm.

El óptimo resultado en la excavación depende mucho de la correcta elección de las piezas que componen todo el brazo de excavación, la venta de acero y compra debe de ser bajo una asesoría concienzuda y un seguimiento post venta adecuado ya que usted debe de contar con disponibilidad de producto para cualquier eventualidad.